紫铜弯头,铜弯头,华都管件

铝合金种类繁多，常规分为9系，本次小编为大家解析1系至7系铝合金产品的特点。

1系：特点:含铝99.00%以上，导电性有好，耐腐蚀性能好，焊接性能好，强度低，紫铜弯头，不可热处理强化. 应用范围：高纯铝(含铝量99.9%以上)主要用于科学试验，化学工业及特殊用途。

2系：特点：:以铜为主要合元素的含铝合金.也会添加锰、镁、铅和铋为了切削性。如：2011合金，在熔练过程中要注意安全防护(会产生有害气体)。2014合金用天航空工业，T2铜弯头，强度高。2017合金比2014合金强度低一点，但比较容易加工。2014可热处理强化。缺点：晶间腐蚀倾向严重。应用范围：航空工业(2014合金)，螺丝(2011合金)和使用温度较高的行业(2017合金)。

3系：特点：以锰为主要合金元素的铝合金，不可热处理强化，耐腐蚀性能好，焊接性能好。塑性好。(接近**铝合金)。缺点：强度低，但可以通过冷加工硬化来加强强度。退火时容易产生粗大晶粒。应用范围：飞机上使用的导油无缝管(3003合金)，易拉罐(3004合金)。

4系：以硅为主，不常用。部分4系可热处理强化，但也有部分4系合金不可热处理化。

5系：特点：以镁为主。耐耐性能好，焊接性能好，疲劳强度好，不可热处理强化，只能冷加工提高强度。应用范围：割草机的手柄、飞机油箱导管。

一般中端及其以上的鞋架基本是6系或者7系：

6系：特点：以镁和硅为主。Mg2Si为主要强化相，目前应用较广泛的合金。 6063、6061用的较多、其它6082、6160、6125、6262、6060、6005、6463。 6063、6060、6463在6系中强度比较低。 6262、6005、6082、6061在6系中强度比较高。旋风二号中端的架子就是6061 特性：中等强度，耐腐蚀性能好，焊接性能好，工艺性能好(易挤压出成形)氧化着色性能好。应用范围：交能工具(如：汽车行李架、门、窗、车身、散热片、间箱外壳)

7系：特点：以锌为主，但有时也要少量添加了镁、铜。其中超硬铝合金就是含有锌、铅、镁和铜合金接近钢材的硬度。挤压速度较6系合金慢，焊接性能好。7005和7075是7系中的档次，可热处理强化。应用范围：航空方面(飞机的承力构件、起落架)、火箭、螺旋桨、航空飞船。

铝管生产厂家为大家讲解铝压铸件表面缺陷和预防措施：

一、拉模

　　特征及检验方法：沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为面状伤痕。另一种是金属液与模具产生粘合，粘附而拉伤，以致铸件表面多料或缺料。

产生原因：

1、型腔表面有损伤(压塌或敲伤)。

2、脱模方向斜度太小或倒斜。

3、**出时不平衡，**偏斜。

4、浇注温度过高、模温过高导致合金液产生粘附。

5、脱模剂效果不好。

6、铝和金成份含铁量低于0.6%。

7、型腔粗糙不光滑，模具硬度偏低。

预防措施：

1、修复模具表面损伤部位，修正脱模斜度，提高模具硬度(HRC45°~48°)，提高模具光洁度。

2、调整**杆，铜弯头成品，使**出平衡。

3、更换脱模效果好的脱模剂。

4、调整合金含铁量。

5、降低浇注温度，控制模具温度平稳、平衡。

6、调整内浇口方向，避免金属液直冲型芯、型壁。

二、气泡

　　特征及检验方法：铸件表面有大小不等的隆起，或有皮下形成空洞。

产生原因：

1、金属液在压射室充满度过低(控制在45%~70%)，易产生卷气，初压射速度过高。

2、模具浇注系统不合理，排气不良。

3、熔炼温度过高，含气量高，熔液未除气。

4、模具温度过高，留模时间不够，金属凝固时间不足，强度不够过早开模，受压气体膨胀起来。

5、脱模剂、注射头油用量过多。

6、喷涂后吹气时间过短，模具表面水未吹干。

预防措施：

1、调整压铸工艺参数、压射速度和高压射速度的切换点。

2、修改模具浇道，增设溢流槽、排气槽。

3、降低缺陷区域模温，从而降低气体的压力作用。

4、调整熔炼工艺。

5、延长留模时间，调整喷涂后吹气时间。

6、调整脱模剂、压射油用量。

三、裂痕

　　特征及检验方法：铸件表面有成直线状或不规则形狭小不一的纹路，在外力作用下有发展趋势。冷裂—开裂处金属没被氧化。热裂—开裂处金属被氧化。

产生原因：

1、合金中含铁量过高或硅的含量过低。

2、合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的可塑性。

3、铝硅合金：铝硅铜合金含锌或含铜量过高;铝镁合金中含镁量过多。

4、模具温度过低。

5、铸件壁厚有剧烈变化之处，收缩受阻。

6、留模时间过长，应力大。

7、**出时受力不均。

预防措施：

1、正确控制合金成分，在某些情况下可在合金中加纯铝锭以减低合金中含镁量;或在合金中加铝硅中间合金以提高硅的含量。

2、改变铸件结构，加大圆角，加大脱模斜度，减少壁厚差。

3、变更或增加**出位置，使**出受力均匀。

4、缩短开模或抽芯时间。

5、提高模具温度(模具工作温度180°—280°)。

四、变形

　　特征及检验方法：压铸件几何形状与图纸不符。整体变形或局部变形。

产生原因：

1、铸件结构设计不良，引起收缩不均匀。

2、开模过早，铸件刚性不够。

3、拉模变形。

4、**杆设置不合理，**出时受力不均匀。

5、去除浇口方法不当。

预防措施：

1、改善铸件结构。

2、调整开模时间。

3、合理设置**杆位置和数量。

4、选择合理的去除浇口方法。

5、消除拉模因素。

五、留痕及花纹

　　特征及检验方法：外观检查，铜弯头，铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路，无发展趋势。

产生原因：

1、首先进入型腔的金属液形成一个较薄的而又不完全的金属层后，被后来的金属液所弥补而留下的痕迹。

2、模具温度过低。

3、内浇口截面积过小及位置不当产生喷溅。

4、作用于金属液上的压力不足。

5、花纹：涂料和注射油用量过多。

预防措施：

1、提高模具温度。

2、调整内浇口截面积或位置。

3、调整内浇道金属液速度及压力。

4、选用合适的涂料、注射油及调整涂料注射油的用量。