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对于铝来说，一般有纯铝和铝合金两种，铝三通，这样铝的类别分纯铝和铝合金两类，低价铝三通，铝管生产厂家为您详细分析两种状态：

纯铝

　　纯铝按其纯度分为高纯铝、工业高纯铝和工业纯铝三类。焊接主要是工业纯铝，工业纯铝的纯度为99. 7%^}98. 8%，其牌号有L1、L2、L3、L4、L5、L6等六种。

铝合金

　　往纯铝中加入合金元素就得到了铝合金。根据铝合金的加工工艺特性，可将它们分作形变铝合金和铸造铝合金两类。形变铝合金塑性好，适宜于压力加工。

　　形变铝合金按照其性能特点和用途可分为防锈铝<　　形变铝合金按照其性能特点和用途可分为防锈铝

　　主要铝合良好号有：1024、2011、6060、6063、6061、6082、7075

　　铝的牌号：

　　1×××系列为：纯铝(铝含量不小于99.00%)

　　2×××系列为：以铜为主要合金元素的铝合金

　　3×××系列为：以锰为主要合金元素的铝合金

　　4×××系列为：以硅为主要合金元素的铝合金

　　5×××系列为：以镁为主要合金元素的铝合金

　　6×××系列为：以镁为主要合金元素并以Mg2Si相为强化相的铝合金

　　7×××系列为：以锌为主要合金元素的铝合金

　　8×××系列为：以其他元素为主要合金元素的铝合金

　　9×××系列为：备用合金组

　　牌号的*二位字母表示原始纯铝或铝合金的改型情况，较后两位数表示，牌号的较后两位数字以标识同一组中不同的铝合金或表示铝的纯度。

　　1×××系列牌号的较后两位数表示为：铝含量的百分点。牌号的*二位的字母表示原始纯铝的改型情况。

　　2×××～8×××系列牌号的较后两位数没有特殊意义，仅用来区分：同一组中不同的铝合金。牌号的*二位字母表示原始纯铝的改型情况。

　　*铝和铝合金的状态：

　　代号F××为:自由加工状态

　　O××为：退火状态

　　H××为：加工硬化状态

　　W××为：固熔热处理状态

　　T××为：热处理状态(不同于F、O、H状态)

　　*H××的细分状态：

　　H后面的位数字表示：获得该状态的基本处理程序，如下所示。

　　H1：单纯加工硬化状态

　　H2：加工硬化及不完全退火的状态

　　H3：加工硬化及稳定化处理的状态

　　H4：加工硬化及涂漆处理的状态

　　H后面的*二位数字：表示产品的加工硬化程度。如：0～9代表加工硬化程度越来越硬。

　　*铝合金板带材的轧制：

　　按轧制温度可分为热轧、温轧(中温轧制)和冷轧

　　按轧机排列方式可分为单机架轧制、半连续轧制和连续轧制。

　　*铝卷的厚度分类：

　　厚度大于80mm称为特厚板

　　厚度为4～80mm称为厚板

　　厚度为0.2～4.0mm称为薄板

　　厚度为小于0.2mm的称为铝箔

　　*铝卷长度的计算方式：

　　重量1000kg&pide;铝密度(2.71)&pide;宽度&pide;厚度=铝卷的每吨长度

　　*铝卷异形规格的起订量：

　　每炉铝为6～8吨，铝卷起订量为6～8吨之间

　　*彩涂铝卷板质量好坏的鉴别：

　　表面压痕、印痕、凹凸等残迹：不明显

　　漏涂、穿透涂层的损伤等：不允许

　　波纹：不允许 鼓泡(≤10mm)：不允许

　　疵点(≤3mm)：≤3mm个/m2

　　划伤：不允许

　　擦伤：不允许

　　色差：不明显

铝管生产厂家为大家讲解铝压铸件表面缺陷和预防措施：

一、拉模

　　特征及检验方法：沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹，铝三通现货，有一定深度，严重时为面状伤痕。另一种是金属液与模具产生粘合，粘附而拉伤，以致铸件表面多料或缺料。

产生原因：

1、型腔表面有损伤(压塌或敲伤)。

2、脱模方向斜度太小或倒斜。

3、**出时不平衡，**偏斜。

4、浇注温度过高、模温过高导致合金液产生粘附。

5、脱模剂效果不好。

6、铝和金成份含铁量低于0.6%。

7、型腔粗糙不光滑，模具硬度偏低。

预防措施：

1、修复模具表面损伤部位，修正脱模斜度，提高模具硬度(HRC45°~48°)，提高模具光洁度。

2、调整**杆，使**出平衡。

3、更换脱模效果好的脱模剂。

4、调整合金含铁量。

5、降低浇注温度，控制模具温度平稳、平衡。

6、调整内浇口方向，避免金属液直冲型芯、型壁。

二、气泡

　　特征及检验方法：铸件表面有大小不等的隆起，或有皮下形成空洞。

产生原因：

1、金属液在压射室充满度过低(控制在45%~70%)，易产生卷气，初压射速度过高。

2、模具浇注系统不合理，排气不良。

3、熔炼温度过高，含气量高，熔液未除气。

4、模具温度过高，留模时间不够，金属凝固时间不足，强度不够过早开模，受压气体膨胀起来。

5、脱模剂、注射头油用量过多。

6、喷涂后吹气时间过短，模具表面水未吹干。

预防措施：

1、调整压铸工艺参数、压射速度和高压射速度的切换点。

2、修改模具浇道，增设溢流槽、排气槽。

3、降低缺陷区域模温，从而降低气体的压力作用。

4、调整熔炼工艺。

5、延长留模时间，调整喷涂后吹气时间。

6、调整脱模剂、压射油用量。

三、裂痕

　　特征及检验方法：铸件表面有成直线状或不规则形狭小不一的纹路，在外力作用下有发展趋势。冷裂—开裂处金属没被氧化。热裂—开裂处金属被氧化。

产生原因：

1、合金中含铁量过高或硅的含量过低。

2、合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的可塑性。

3、铝硅合金：铝硅铜合金含锌或含铜量过高;铝镁合金中含镁量过多。

4、模具温度过低。

5、铸件壁厚有剧烈变化之处，收缩受阻。

6、留模时间过长，应力大。

7、**出时受力不均。

预防措施：

1、正确控制合金成分，在某些情况下可在合金中加纯铝锭以减低合金中含镁量;或在合金中加铝硅中间合金以提高硅的含量。

2、改变铸件结构，加大圆角，加大脱模斜度，减少壁厚差。

3、变更或增加**出位置，铝三通库存，使**出受力均匀。

4、缩短开模或抽芯时间。

5、提高模具温度(模具工作温度180°—280°)。

四、变形

　　特征及检验方法：压铸件几何形状与图纸不符。整体变形或局部变形。

产生原因：

1、铸件结构设计不良，引起收缩不均匀。

2、开模过早，铸件刚性不够。

3、拉模变形。

4、**杆设置不合理，**出时受力不均匀。

5、去除浇口方法不当。

预防措施：

1、改善铸件结构。

2、调整开模时间。

3、合理设置**杆位置和数量。

4、选择合理的去除浇口方法。

5、消除拉模因素。

五、留痕及花纹

　　特征及检验方法：外观检查，铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路，无发展趋势。

产生原因：

1、首先进入型腔的金属液形成一个较薄的而又不完全的金属层后，被后来的金属液所弥补而留下的痕迹。

2、模具温度过低。

3、内浇口截面积过小及位置不当产生喷溅。

4、作用于金属液上的压力不足。

5、花纹：涂料和注射油用量过多。

预防措施：

1、提高模具温度。

2、调整内浇口截面积或位置。

3、调整内浇道金属液速度及压力。

4、选用合适的涂料、注射油及调整涂料注射油的用量。